(1)混凝土的可泵送性。泵送混凝土應(yīng)滿足可泵性要求，必要時應(yīng)通過試泵送確定泵送混凝土的配合比，以便使泵送效率高效，泵送穩(wěn)定，從而更有效地延長小型混凝土泵車的使用壽命。
①粗骨料的最大粒徑與輸送管徑之比應(yīng)為：泵送高度在50m以下時，對于碎石不宜大于1：3，對于卵石不宜大于1：2.5;泵送高度在50～100m時，宜在1：3～1：4范圍;泵送高度在100m以上時，宜在1：4～1：5之間。針片狀顆粒含量不宜大于10%。
②對不同泵送高度，入泵混凝土的坍落度可按如下所示選用。
泵送高度(m) 30以下 30～60 60～100 100以上
坍落度(m) 100～140 140～160 160～180 180～200
③泵送混凝土的水灰比宜為(0.4～0.6)：1。
④泵送混凝土的含砂率宜為38%～45%。細骨料宜采用中砂，通過0.315m篩孔的砂量不應(yīng)少于15%。
⑤泵送混凝土中水泥的最少含量為300kg/m³。
(2)混凝土泵啟動后應(yīng)先泵送適量水，以濕潤混凝土泵的料斗、混凝土缸和輸送管等直接與混凝土接觸的部位。泵送水后再采用下列方法之一潤滑上述部位：泵送水泥漿;泵送1：2的水泥砂漿;泵送除粗骨料外的其他成分配比的水泥砂漿。
潤滑用的水泥漿或水泥砂漿應(yīng)分散布料，不得集中澆筑在同一地方，進而影響混凝土澆筑施工質(zhì)量。
(3)開始泵送時，混凝土泵應(yīng)處于慢速、勻速運行的狀態(tài)，然后逐漸加速。同時應(yīng)觀察混凝土泵的壓力和各系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)工作正常后方可以正常速度泵送。
(4)混凝土泵送工作盡可能連續(xù)進行，混凝土缸的活塞應(yīng)保持以最大行程運行，以便發(fā)揮混凝土泵的最大效能，并可使混凝土缸在長度方向上的磨損均勻。
(5)混凝土泵若出現(xiàn)壓力過高且不穩(wěn)定、油溫升高、輸送管明顯振動及泵送困難等現(xiàn)象時，不得強行泵送，應(yīng)立即查明原因予以排除。可先用木槌敲擊輸送管的彎管部位等混凝土易堵塞部位，錐形管等部位，并進行慢速泵送或反泵，以防止堵塞。
(6)當(dāng)出現(xiàn)堵塞時，應(yīng)采取下列方法排除：
①重復(fù)進行反泵和正泵運行，逐步將混凝土吸出返回至料斗中，經(jīng)攪拌后再重新進行泵送。
②用木槌敲擊等方法查明堵塞部位，待混凝土敲擊松后，重復(fù)進行反泵和正泵運行，以排除堵塞。
③當(dāng)上述兩種方法均無效時，應(yīng)在混凝土卸壓后拆開堵塞部位，待排出堵塞物后重新泵送。
(7)泵送混凝土宜采用預(yù)拌混凝土，也可在現(xiàn)場設(shè)攪拌站供應(yīng)泵送混凝土，但不得泵送手工攪拌的混凝土。對供應(yīng)的混凝土應(yīng)予以嚴(yán)格的控制，隨時注意坍落度的變化，對不符合泵送要求的混凝土不允許入泵，以確保混凝土泵的有效工作。
(8)混凝土泵料斗上應(yīng)設(shè)置篩網(wǎng)，并設(shè)專人監(jiān)視進料，避免因直徑過大的骨料或異物進入而造成堵塞。
(9)泵送時，料斗內(nèi)的混凝土存量不能低于攪拌軸位置，以避免空氣進入泵管引起管道振動。
(10)當(dāng)混凝土泵送過程需要中斷時，其中斷時間不宜超過1h，并應(yīng)每隔5～10min進行反泵和正泵運轉(zhuǎn)，以防止管道中因混凝土泌水或坍落度損失過大而堵管。
(11)泵送完畢后，必須認真清洗料斗及輸送管道系統(tǒng)。混凝土缸內(nèi)的殘留混凝土若清除不干凈，將在缸壁上固化，當(dāng)活塞再次運行時，活塞密封面將直接承受缸壁上已固化的混凝土對其的沖擊，導(dǎo)致推送活塞局部剝落。這種損壞不同于活塞密封的正常磨損，密封面無法在壓力的作用下自我補償，從而導(dǎo)致漏漿或吸空，引起泵送無力、堵塞等。
(12)當(dāng)混凝土可泵性差或混凝土出現(xiàn)泌水、離析而難以泵送時，應(yīng)立即對配合比、混凝土泵、配管及泵送工藝等進行研究，并采取相應(yīng)措施解決。
